ЭКСТРУДЕР

Осуществляет обработку гранул в конце линии повторной переработки пластмассы. В целом работает с материалом, лишенным всех недостатков. Возникновение недостатков на производственной линии, плохая очистка материала или его неполное высыхание в дальнейшем станут причиной возникновения проблем в экструдере. Данный факт в большей степени зависит не от экструдера, а от аппаратов, которые установлены до экструдера.
Экструдер обладает следующими характеристиками.
Имеет мощный вакуумный насос для реализации операции по отведению газа или две зоны для отвода газа.
Прочная система просеивания, размер которой превышает нормальный. Иногда тщательно непромытые частицы могут вызвать ряд проблем, а сито с большим размером ячеек станет решением этой проблемы.
Соотношение длины и диаметра шнека может меняться в зависимости от обрабатываемого материала, в этой связи существует множество теорий. При подаче на один конвейер может использоваться материал с разными свойствами, что собственно влияет на данный аспект. По этой причине, подача на экструдер является отдельным вопросом. Подающие модули следует разрабатывать согласно типа обрабатываемого материала. (ps пена, pe пленка или hdpe стружки) для каждого следует создать отдельный подающий модуль.
Если говорить о экструдере, то в целом существует 2 типа экструдеров.
Самый широко распространенный, наиболее используемый и простой экструдер одношнековый. Существуют и двухшнековые экструдеры.
Одношнековый экструдер является насосом, а двухшенковый – мешалкой. Безусловно вы не ожидаете получить из насоса прекрасную смесь. Впрочем одношнековые экструдеры более приемлемые по цене, не так легко ломаются и более просты в использовании. Кроме этого, одношнековые экструдеры обеспечивают более высокую подачу и не требуют высоких расходов на техобслуживание. Для повторной переработки мы рекомендуем одношнековые экструдеры.


Технические характеристики

 Газо-регенерационный одношнековый экструдер с дегазированием, каскадного типа, требуемой производительности, подача сверху или сбоку в зависимости от используемого сырья, емкость и шнек, проектируются по заказу в соответствии с производством, где используются отходы, пленка, стружки или агломерат.
Наши экструдеры работают в производстве пластмасс по системе повторной переработки бытовых, городских, промышленных отходов, производстве оригинального сырья, для всех изделий с производительностью 100 кг/ч – 1200 кг/ч на ABS-LDPE-HDPE-PE-PP-PS-PC-SAN и специальных смесях.
Шнек производится в размерах от 100 мм до 175 мм.
В производстве шасси экструдера для гранул используется листовая сталь толщиной 8-10 мм, качество СТ 37.
Вредные газы и химические вещества, которые присутствуют в используемом материале, отсасываются вакуумной системой и проходит систему очистки. Газ, который получают в результате такой процедуры, очищается от всех вредных элементов с соблюдением требований безопасности для здоровья человека и соответствия европейским стандартам.
Экструдер для гранул работает с производительностью 100-1200 кг в час в зависимости от используемого материала.
В производстве шнека используется специальная сталь в соответствии с видом выбираемого материала. С целью продления срока службы шнека, зубчатая часть выполняются специальной сваркой с твердым заполнителем. В производстве шнека производится процедура нагревания, используя биметаллические материалы, покрытые сваркой, с отвердением в газовой среде нитритом, с полированной внешней поверхностью. Твердость шнека доводиться до уровня ~58-63 HRC.
Емкость производится из материала DIN 1.8550 или материала DIN 1.4140 с отвердением в газовой среде нитритом, внутренняя поверхность хонингованная. Емкость проходит индукционную или газонитрационную тепловую обработку, твердость доводится до степени ~60-65 HRC.
В результате работ, проводимых при производстве шнека и емкости достигается твердость шнека ~58-65 HRC и продлевается срок службы емкости.
Благодаря использованию привода с боковой подачей и управлением скоростью AC при поступлении разного по твердости и плотности материала в экструдер гранул, он проходит обработку на одинаковом уровне, давлении и производительности. Кроме этого, благодаря применению датчика давления для очистки в рекомендуемых периодах фильтра ответственным персоналом при помощи системы, предотвращаются затруднения в работе аппарата. Для обеспечения герметичности в зоне фильтра используется система фильтрования Roket.
В случае, если фильтр не будет очищаться с определенными интервалами датчик давления включит систему сигнализации и оповестит ответственный персонал о данной ситуации.
Керамические сопротивления, использованные в экструдере гранул, и оболочка корпуса, усиленная системой изоляции, обеспечивают экономию 20% электроэнергии, а также сводит к минимуму время первой работы аппарата.
Вентиляторы на экструдере для гранул позволяют регулировать изменяющиеся значения температуры в разных зонах.
Модуль и насос гидравлического масла подходит для существующей системы фильтрования.
На шнеке расположена 6-8 зональная + 2 зональная группа управления температурой фильтра, 4 картриджных сопротивления и 3 пластинчатых сопротивления.
Переда электроэнергии производится при помощи V-образной ременной передачи SPC и B типа в защитном прерывателе.
Пульты управления, электрические силовые модули и энергетические кабели соответствуют всем техническим условиям по безопасности и стандартам СЕ. Цифровые индикаторы температуры могут применятся с пультом управления PLC по заказу.
 
В соответствии с мощностью аппарата используются редукторы с тепловой обработкой, двойной редукцией, хелезонными зубчатым колесом и способные работать в тяжелых условия.
Наши аппараты имеют сертификат TSЕ, гарантийный сертификат, квалификационное свидетельство послепродажного обслуживания и сертификаты СЕ.
 
 
Фотографии


  
 


Видео

  
 
Технические детали

Технические детали подготовлены только с целью представления общей информации. Представленные данные могут быть изменены. По вашему желанию и требованиям можно внести детальные изменения.